5 Eksen Cnc İşleme Videoları

5 Eksen Cnc Tezgahında Motor İşleme Videosu

Solidworks Eğitim Vİdeosu – Fill Pattern

Solidworks Eğitim – Circular Patterns

Solidworks Eğitim Videosu “Curve Driven Pattern”

SAÇ METAL KALIPLARININ SINIFLANDIRILMASI

KESME KALIPLARI

Kesme işlemleri, arzu edilen üretim şekli ve parçanın biçimine göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir.
1-Şerit malzemeden parçanın doğrudan kesilmesi;
a.Giyotin makaslarıyla kesme,
b.Kalıplarla artıksız kesip ayırma,
c.Ayırma zımbalarıyla kesip ayırma,
d.Kesme zımbalarıyla delme.

2-Delme işlemleri;
a.Koparma zımbalarıyla delme,
b.Koparma kalıplama,
c.Delme ve biçimlendirme kalıplama.
3-Çentik açma işlemleri;
a.Yarı çentik açma,
b.Çentik açma.

4-Ölçü ve kontrol işlemleri;
a.Kesip düzeltme,
b.Traşlama.

1.a- Giyotin Makaslarıyla Kesme: Kalıplama işlemi görecek şerit malzemeler ve doğrudan şerit malzemeden üretilecek düzgün kenarlı dikdörtgen, kare ve benzeri simetrik parçalar giyotin makaslarıyla kesilir (Şekil 7.1).

Giyotin makaslarıyla şerit malzeme veya parça üretimi, aşağıdaki amaçlar için yapılır.

1.Saç levhalardan veya rule saç levhadan şerit malzeme kesme,
2.Elle ilerletmeli kalıplar için kısa boylu şerit malzeme kesme,
3.Saç levhalardan kesilen şerit malzemelerden kare ve dikdörtgen çekme, bükme ve benzeri işlemlere tabi tutulacak parçaların doğrudan kesilmesi amaçlanır.

Kalıplarla Artıksız Kesip Ayırma: Şerit malzemeden artıksız veya çok az artık malzeme sarfiyatı ile parçaların kalıplarda üretilmesi işlemidir ..

Ayırma Zımbalarıyla Kesip Ayırma: Bu tip kalıplama işlemlerinde parça , şerit malzemeden doğrudan ayırma zımbasıyla ayrılmaktadır. Ölçü tamlığı istenmeyen ve artık malzeme sarfiyatının az olması gereken kalıplama işlemlerinde parçalar , şerit malzemeden ayırma zımbalarıyla ayrılır..

Kesme Zımbalarıyla Delme: Kesme zımbalarıyla delme işlemi , kesme payı ilave edilen şerit malzemeden tam ölçüde kalıplama işlemidir. Bu tip kalıplama işleminde şerit malzemeden arta kalan kısma şerit malzeme iskeleti denir.

Koparma Zımbalarıyla Delme: Kalıplanan parça üzerindeki deliğe vida açılacaksa veya kılavuz salınacaksa delme işlemi, keserek değil de koparma delme zımbalarıyla yapılır. Bu tip kalıplama işleminde artık malzeme yoktur ancak, delik çevresinde çapaklanma meydana gelir ..

Koparma Kalıplama: Kalıplanan parça üzerinde koparma ve kopan parçanın da şekillendirme işlemi varsa, bu tip parçalar koparma kalıplarıyla kalıplanır..

Kesme Düzeltme Kalıbı: Çekme işlemi yapılan parçanın ağız çevresinde meydana gelen çapakların kesilerek düzeltilmesi işlemidir..

Traşlama: Daha önce kalıplanan parçaların kesme yüzeylerindeki çapakların traşlama işlemidir. Traşlama, kesme düzeltme işleminin daha hassas şeklidir..

KESME TEORİSİ

Daha öncede belirttiğimiz gibi saç metal kesme kalıpları, kesme işleminin çeşidine göre değişik isimler almaktadır. Ancak, bu tür kalıplar keserek işlem yaptığı için kesme kalıpları kapsamına girmektedir.
Saç malzemenin kesilmesinde zımbaya ve dişi kalıba uygulanan kuvvete “kesme kuvveti” denir ..
Kalıp boşluğu fazla olan körelmiş zımba ve dişi kalıpla yapılan kalıplama işleminde, şerit malzeme kesilmeye değil ön bükülmeye sonrada kopmaya zorlanır.
Dişi kalıp ve zımbaya uygulanan kesme kuvvetine karşı saç malzemenin göstermiş olduğu gerilme, kesme gerilimi veya saç malzemenin kesme direnci denir.

Kalıp boşluğu: Dişi kalıpla zımba arasındaki tek taraflı ölçü
farkına, kalıp boşluğu denir. Tek taraflı kalıp boşluğu, kalıplanan malzemenin cinsine, kalınlığına ve çekme dayanımına göre den bulunur. Tek taraflı kalıp boşluğu, kesme kuvvetine etki eder. Boşluğu normal verilmiş zımba ve dişi kalıpla yapılan kesme işleminde, zımba malzemeye bir miktar batar. Bu batma miktarına, zımba batma derinliği denir ve malzemelerin cinsine göre % zımba batma oranı olarak açıklanır .
Kesme kalıplama işleminde, zımba şerit malzemeye bir miktar batar ve kesme kuvvetine karşı koyamayan parça şerit malzemeden ayrılır. Kalıplanan parça incelendiğinde sırasıyla yuvarlanma, kesme yüksekliği (parlak kısım), kopma ve çapak safhalarından geçerek kalıplandığı görülür.
Tek taraflı kalıp boşluğu malzemenin cinsine, üretilecek parçanın sayısına ve ölçü tamlığına göre pratik olarak sırasıyla malzeme kalınlığının %36, %15, %10, %5, %3 ve %1’i kadar alınır. Çok sert malzemelerde tek taraflı kalıp boşluğu artırılır. Ayrıca kumaş, keten karton ve benzeri malzemelerin kalıplanmasında tek taraflı kalıp boşluğu malzeme kalınlığının %1,5 – %2,5 arasında alınır.
Tek taraflı kalıp boşluğunun iki katı, toplam kalıplama boşluğunu verir. Kalıplanan parça ardışık veya birleşik delme ve kesme kalıplarıyla üretiliyorsa toplam kalıplama boşluğu, delme işlemlerinde dişi kalıba ilave edilir. Kesme işlemlerinde ise toplam kalıplama boşluğu zımba ölçüsünden çıkarılır.

Açısal Boşluk: Kesme düzlüğünden (yüksekliğinden) itibaren dişi
kalıp tabanına doğru verilen eğim miktarıdır. Genellikle tek taraflı açısal boşluk α= 1/4º – 2º arasında tavsiye edilmektedir.
Körlenen dişi kalıp bilenir. Bileme sonucu kesme düzlüğü (0) olan dişi kalıbın delik ölçüsünde büyüme meydana gelir. Kalıp deliği ölçüsündeki tek taraflı büyüme aşağıdaki formülle bulunur..
Kesme Yüksekliği (Düzlüğü): Delme, kesme ve benzeri
kalıpların kesme yüzeyi ile açısal boşluğunun başlangıcı arasındaki yüksekliğe, kesme düzüğü veya yüksekliği denir. Kesme yüksekliği, 3 mm kalınlığa kadar olan saç malzemeler için kesme yüksekliği saç malzeme kalınlığı kadar alınır..
Kesme Kuvveti: Kesme kalıplarındaki kalıplama kuvvetinin
hesaplanmasında, kesilen parçanın çevre uzunluğu, saç malzeme kalınlığı ve kesme direncinin önceden bilinmesi gerekmektedir. Ayrıca pres emniyet katsayısı (E.K.S)’ nin de gözönünde bulundurulması da gerekir. Genellikle pres emniyet katsayısı E.K.S= (1.5 – 4) arasında tavsiye edilir. Toplam kalıplama kuvveti aşağıdaki formülle bulunur.

Zımba Flambaj Boyu: Delme, kesme ve benzeri kalıplarda
kullanılan zımbaların “Euler denklemine göre” serbest çalışma boyunun üzerindeki değere, zımba flambaj boyu denir. Zımba flambaj boyunun hesaplanmasında, sadece flambaja uğrayacak zımbanın kesme kuvveti gözönünde bulundurulur. Çoklu zımbaların bulunduğu kalıplarda, kesit alanı en küçük olanı alınır ve flambaj boyu hesaplanır. Diğer zımbaların boyu ise hesaplanan zımba boyu kadar alınır. Zımba boylarının daha fazla alınması gerekiyorsa, flambaja uğrayan zımbalar kademeli yapılırlar veya koruyucu burçlarla takviye edilir

Gelişen teknolojiyle birlikte farklı iş alanlarında kullanılan makinelerde de alüminyum parçalar kullanılmaktadır. Birçok sektörde alüminyum parçaların kullanılması bu metalin önemini vurgulamaktadır.
Basınçlı döküm kalıplarının nasıl döküleceği ve hangi tür makinenin seçileceği önemlidir.
Alüminyum enjeksiyon kalıbına yüksek basınç kalıpları denir. Alüminyum diğer metallere göre daha kolay işlenebilmesinden dolayı önemi büyüktür. Ergime derecesinin düşük olması ve hafif bir metal olması bu metalin kullanılmasındaki en önemli etkenlerden biridir.

Alüminyum en genç metal olması bakımından önemi çok büyüktür. Bu metal tama kavrandıktan sonra ileriki yıllarda önemi daha da artacaktır. Şuan birçok alanda kullanılan alüminyum taşıma, inşaat, ambalaj, makine aparatları gibi alanlarda kullanılması bu metalin önemini artırmaktadır.
Alüminyum enjeksiyon günümüzde çok kavranmamıştır. Bu konu hakkında hala tam anlamıyla çalışmalar yapılmamıştır.

Bunu bu konu hakkındaki kaynakların eksikliğinden anlayabiliriz. Alüminyumun ergime sıcaklığı diğer metallerden düşük olduğu için daha çabuk ve sertliği de düşük olduğu için diğer metallere göre çok daha kolay işlenir. Ama bunun da dezavantajları vardır. Çok kolay ezilebilir veya form değiştirebilir, bu yüzden dikkat edilmesi gereken hususlardan biridir.
1.GİRİŞ..
Madeni kalıplar ergimiş madeni dökerek metal eşya biçimlendirme işlemi, insanların geliştirdikleri en eski metotlardan biridir. Bu sistemde ergimiş metal bir kalıp içerisine dökülerek sertleştirilir.
Enjeksiyon makinesine bağlanan kalıbın içine yolluklar yardımıyla alüminyum akar ve basınç yardımıyla gözlere dolar ve istenen ürün elde edilir.
Alüminyum ve alaşımlarının daim çelik kalıplarda dökümü 1914 yılında gelişti. 1915 de doehler pres döküm şirketi ilk defa ticari alaşımlı parçaları meydana getirdi. Alüminyum en genç metaldir. Yeryüzünde oksijen ve silisyum’dan sonra en çok bulunan üçüncü element olmasına rağmen, endüstriyel çapta üretimi 1886 yılında elektroliz yönteminin kullanılmaya başlanması ile gerçekleşmiştir.

Enjeksiyon, sıcaklık yardımı ile eritilmiş olan hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metodu ile en küçük komponentlerden, büyük dökümlere kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde parçalar imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. İşlemin gerçekleştirildiği makine ye enjeksiyon makinesi denir.
2. ALÜMİNYUM
Alüminyum en genç metaldir. Yeryüzünde oksijen ve silisyum’dan sonra en çok bulunan üçüncü element olmasına rağmen, endüstriyel çapta üretimi 1886 yılında elektroliz yönteminin kullanılmaya başlanması ile gerçekleşmiştir .
Alüminyum, diğer çok kullanılan metaller olan demir, kurşun ve kalay gibi, doğada bileşikler halinde bulunur. Alüminyumu oksit halindeki bileşiğinden ilk ayıran ve elde eden kişi, 1807 yılında, Sir Humprey Davy olmuştur. Daha sonra, Hans Christian Oersted, Frederick Wöhler ve Henri Sainte-Clairre Deville, alüminyum eldesinde yenilikler getirmişlerdir.

Gümüş gibi beyaz renkte ve hafif bir elemandır. Demire göre 8 defa hafiftir. 1800 derecede kaynar. Dış yüzeyi, hava ile temasta olduğu için hafif bir oksit tabakası ile kaplıdır. Yüzeyinin, mavimtırak beyaz bir renk almasını sağlayan bir tabaka sayesinde havaya karşı dayanıklılığı fazladır. Nitrik asitten başka tüm anorganik bazlar etki yapar: organik asitlerin derhal hiç tesiri yoktur. Isı ve elektriği iyi iletir. Alüminyum katı halden sıvı hale geçerken hacminde % 6,5 büyüme olur ..
Alüminyum yer kabuğunun yapısında % 8 oranında oksit ve silikat bileşikleri durumunda bulunur. Miktar bakımından oksijen ve silisyumdan sonra üçüncü gelir ..
Alüminyum boksitten elde edilir. Boksit, kırılıp parçalandıktan sonra küreli değirmenlerde öğütülür, kireç taşı ve soda ile karıştırılarak akkor durumuna getirilir. bu kütle dışarıya çıkarılarak soğutulur ve ince toz durumunda öğütülür. Bundan sonra sıcak su ile muamele edilir. Bu esnada sodyum aluminat suda erir. Eriyik kırmızı çamur adı verilen kalıntıdan süzüldükten sonra karıştırıcıya gönderilir. Ergimiş olan alüminyum oksit’in yüksek fırınlarda elektrolizi ile alüminyum elde edilmiş olur..
ALÜMİNYUM ESASLI ALAŞIMLAR
Alüminyumun en karakteristik özelliği hiç şüphesiz hafifliğidir. Bu yüzden basınçlı döküm alaşımı haline adapte edebilmek için göze çarpan özellikleri şunlardır.
— Uzun zaman verilen parlaklığı muhafaza etme kabiliyeti,
— Çok iyi korozyon mukavemeti,
— Ölçüsel değişme probleminin olmayışı,
— Çok düşük sıcaklıklarda dahi özelliklerini muhafaza edebilme,
— Yüksek termik ve elektriği iletkenlik.
Alüminyum basınçlı döküm korozyon rezistansı, döküm durumunda dahi çok iyidir. Herhangi bir korozyon ortamında çalışacaksa ve direnci arttırmak gerekliyse o zaman parçaları anodik oksidasyona tabi tutmak iyidir.
Alüminyumun basınçlı döküm parçalar oldukça stabildirler ve yaşlanmayla ölçüsel veya özellik bakımından herhangi bir değişikliğe maruz kalmazlar. Alüminyumun diğer bir avantajı daha çok düşük sıcaklık derecelerinde özelliğini değiştirmemesidir..
Alüminyum alaşımlarını eritmede kullanılan fırınlar

Radyasyon ocağı; fırın çok sayıda madeni düşük fiyatla üretildiği için alüminyum alaşımlarının eritilmesinde çok kullanılır. Bu tip ocakların kapasitesi 500 kg. dan 25000 kg. ye değişir.
Silindirik –döner ocaklar; ısıya dayanıklı malzeme ile sıvanmış ve yatay olarak yataklandırılmış ve herhangi biri tarafında gaz veya fuol – oil aracılığı ile maden eritmekte kullanılan direkt ısıtmalı ocaklardır.
Sabit veya devirmeli tip pota ocaklar; bu ocaklar ısıya dayanıklı kaplama maddesiyle sıvanmış ocaklar üzerine font potaların oturtulması ile elde edilir. Alüminyumun eritilmesinde kullanılan bu ocaklar aynı zamanda, erimiş madeni döküm makinesi yanından istenilen tavda tutmak için kullanılır.
Elektrik ocakları; yüksek frekanslı endüksiyon tipi ocaklar daha çok bakır alaşımları ve çelik eritilmesinde kullanılır. Alüminyumda kullanılmazlar.
BASINÇLI DÖKÜM KALIPLARI

Basınçlı Döküm; düşük sıcaklıkta ergime ve metal kalıplar içerisinde kalıplana bilme özelliği olup da demir ve çelik olmayan metal ve metal alaşımlarının yüksek basınç altında biçimlendirilmesine “Basınçlı Döküm ” denilmektedir
Basınçlı döküm parçanın kalıptan çıkabilmesi için iki ana parçadan meydana gelir. Bu parçalar sabit veya üst kalıp ve hareketli veya alt kalıp olarak tanımlanır
Kalıp boşluğu dökülecek parçayı meydana getirecek olan kısımdır. Döküm veya işleme suretiyle meydana getirilir. Genellikle parçanın yarısı sabit diğer yarısıda hareketli kalıp boşluğu içine oyulmuştur. Fakat buna her zaman uyma zorunluluğu yoktur. Çünkü ayrılma yüzeyi çok önemlidir.
Kalıplar mala yüzeyinde birbirine tam çakışma yapmalıdırlar. Bunu için yüzeylerin paralel ve düzgün işlenmiş olması gerekmektedir. Aksi halde ufak bir aralıktan, enjeksiyon halinde sıcak maddenin dışarı fışkırması söz konusudur.
Diğer bir gerçekte kalıbın her iki parçasının kapandığında birbirini tam olarak karşılaması gereklidir. Alışılagelen metot pim kullan¬madır. Aynı tipteki pimler kesme ve çekme kalıplarında da kullanılır. Pimler ekseriya sabit kalıba bağlanırlar ..
Kalıbın diğer parçaları de görülmektedir. Bun¬lar kalıp altlığı, itici plakası. İtici pimler ve yüzey pimleridir. Kalıp altlığı dökme demir veya dökme çelikten yapılmış üzerine hareketli kalıp monte edilmiştir. Basit bir kalıpta dahi itici pimler, dökülen parçayı kalıp açıldıktan sonra kalıptan iterek çıkartan elemanlardır. İtici pimler itici plakasına bağlanmışlardır. Pimler hareketli kalıptaki deliklerinde kayma hareketi yaparlar. Makine açılınca itici plakası bir dişli sistemi, manivela sistemi veya elle çalıştırılan bir mekanizma yardımı İle otomatik olarak daha önceden ayarlanan noktada itme meydana getirilir. Diğer taraftan, kalıp kapanırken itici pim uç yüzeyleri kalıpta geri çekilmiş olmak durumundadırlar. Yüzey ve stop pimleri itici plakasını en uygun yerde durdururlar
Kalıp konstrüsüyonunun şartları

Konstrüksiyon basitliği ve kolay imalat için ayrılma yüzeyinin düzlem olması arzu edilir.
Birçok kalıpları ayrılma yüzeyleri gelişigüzel olacak şekilde konstrükte etmek zorunluluğu vardır. Çünkü muntazam bir şekli olmayan parçaları kesiksiz dökebilmenin başkaca yolu yoktur. Bu tip parçalara çeşitli örnekler vermek mümkündür.
Kalıp mala yüzeyi kalıp konstrüksiyonuna başlanınca ilk defa kararlaştırılır. Hatta pimleşmeden bile önce. Kalıbın her iki parçası bu yüzeyde birbirine tam intibak etmelidir.
Kararlaştırılıp işlendikten sonra kalıp blokları dikkatle birbirine bağlanıp merkezlerine pimleri delinir. Böylece iki bloğa oyulacak kalıp boşluğunun tam karşılaşması sağlanır. Muntazam olmayan ayrılma yüzeyinin şu mahzurları vardır. Bazen kalıp yüzeylerinde yansal kaymaları önlemek için kalıp blokları yanlarına parçalar eklenmesi gerekir. Bu ek parçalar kalıba bir ayar köşebentti ile bağlanır ve maksimum çalışma imkânı için ısı işlemi görür. Kilitlerine yüzeylerindeki dayanıklılık, kalıbın iki bloğu arasıdaki yansal kaymayı istenilen ölçüler içinde uzun süre tutabile¬ceği de bir gerçektir

4.2. Dökümün kalıptan çıkarılması

Daha önce de belirtildiği gibi, kalıp konstrüksiyonunun en önemli öğelerinden biri parçayı kalıp içinde şekillendirildikten sonra çıkartabilecek sistemin ortaya konmasıdır. Parçaların çıkartılmasında kullanılan birçok metoda vardır.

Bunlardan en çok kullanılanı itici pimler yardımı ile çıkartma¬dır. Baş şekli küçük maça uçları gibi silindirik iticiler. Kaygın geçme yapılmış deliklerde çalışırlar. İtici pimler elle veya otomatik olarak kramayerle, pimli, manive¬lalı, hidrolik mekanizmalar veya diğer türdeki sistemlerle çalı¬şır (3).

Maçalar

Basınçlı dökümde her tipteki delikler maça ile çıkarılır. Kama kanallı veya çeşitli tipte kanallı yuvarlak, ka¬re, dikdörtgen, çokgen, delikler, kanallı ve diş açılmış çelikler basınçlı dökümle şekillendirilebilirler.

Ek olarak delik, kanal ve boşlukları maçalar yardımı ile istenilen ölçüde çıkarılarak, makine işçiliği çok azaltılabilir veya tamamen kaldırılabilir. Uygun şekilde konstrükte edilen maçalar döküm işçiliğini, döküm parçaların sağlamlığını homojen et kalınlığı ile arttırdıkları gibi ağırlık azalması ile malzeme ekonomisini de sağlar.

Maçalar sabit veya hareketli olur Maça eksenleri eğer ayrılma düzlemine dik ise o zaman sabit veya tespit edilmiş maçalar kullanılır. Maça eksenleri ayrılma düzlemine paralel veya herhangi bir açı yaparsa o zaman hareketli maçalar kullanılır

Yolluklar

Bir parçanın yolluk hesabı yapılırken etken faktörlerin en önemlisi hiç şüphesiz ki kullanılan makinenin dalma silindirli mi yoksa soğuk kamaralı makine mi olduğudur. Maalesef yolluk hesabı için hemen hemen hiçbir standart tespit edilmiş değildir. Yolluk konstrüksiyonunun dökülecek parçaların ölçüsü ve şekline göre her biri için ayrı ayrı Yapılmak durumundadır.

Her yolluğun tipine (kanal, besleyici, hava kanalı ve çıkıcılar arasındaki bağıntıları da nazarı itibara alan) göre en iyi yüzey ve doku verebilecek kesit hesabı yapabilmek için çeşitli çalışmalar yapılmıştır. Bu tip formüller ancak deliksiz prizmatik ve silindirik gibi basit geometrik şekiller için uygulanabilmektedir. Basınçlı döküm için hala deneye dayalı formüllerden yararlanılmakta ve ekseriya tecrübe faktörüne bağlı kalarak deneme usulü kullanılmaktadır.

Yolluk ve havalandırma donanımının her halini burada vermek imkânsız olmakla beraber, bir miktar önemli halleri genel terimler halinde vazetmekle kabildir.
Yolluk meme aralığı hiçbir zaman parça et kalınlığından daha fazla olamaz. Aynı zamanda yüzey temizliği ve doku kar ekteri de meme aralığı ile direkt ilişkilidir.
Yeni bir kalıp yolluk hesabı sonucu elde edilecek en küçük ölçülere göre yolluk kanalları açılmalıdır. Çünkü kâğıt üze¬rinde tatminkâr görünen ölçü uygulamada büyük olabilir
Havalandırma:

Kalıp boşluğuna maden girişine paralel olarak içerideki havanın dışarıya çıkışını’ sağlamak hemen her tip döküm işleminde şarttır. Bu işlemin basınçlı döküm kalıplarında da temini gerekir. Eğer kalıpta uygun hava alma kanalları yoksa hava ka¬lıp içinde kalarak dökülmüş parça tarafından tutulur. Böyle bir hal parçanın boşluklu veya yüzeyinin gözenekli bir hal Almasına sebep olur
Su ile soğutma

Basınçlı döküm makineleri her ne kadar belirli zaman aralığında daha önceden tespit edilen sayıda parça dökümü için ayarlanmış ve kalıp ısınmaları göz önünde alınmışsa da, kalıp¬ların bazı kısımları diğer taraflarına nazaran daha fazla sıcaklık çekerler. Bu kısımlar (kalın yerler, madenin basınç ve yüksek hızla geçtiği yolluk giriş kısmı gibi) soğutma suyu kullanılarak istenilen sıcaklığa düşürülür. Kayıcı parçalar, maçalar ve diğer hareketli parçalar bile hareketlerine zorluk verilmeden su ile soğutmaya tabi tutulabilirler..

Kalıplar için çekme miktarı

Alüminyum enjeksiyon kalıplarında çekme payı binde 5 verilir. Yüksek sıcaklıkta olan bir gereç soğuyacak olursa hacimsel bir küçülme olur. Dökümcülükte buna “Çekme” denir. Metallerdeki çekme miktarları direkt olarak metalin alaşımına bağlıdır. Bununla beraber diğer bazı faktörlerde çekmede etkendir. Bu yan etkenler bilhassa basınçlı dökümde önemlidir..
BASINÇLI DÖKÜM MAKİNELERİ

Basınçlı döküm makineleri iki değişik çalışma prensibine göre geliştiler

1- Pistonlu makinalar
2- Hava ile çalışan makinalar

Pistonlu makineler Mergenthaler’in Linotip makinesi prensibinin işlenmesi suretiyle gelişmiştir. Daha önce belirtildiği gibi bu makinede erimiş metal içine daldırılmış silindir ve piston yardımı ile maden kalıp içine enjekte edilir. Hava ile çalışan makinelerde ise, isminden anlaşılacağı gibi erimiş maden kalıp içine basınçlı hava yardımı ile gönderilir. Her iki tip makinede basınçlı dökümün geliştirilmesinde önemli yer tutmakta ve bugün de kullanılmaktadırlar. Bununla beraber hava ile çalışan makinelerin verimi çok düşük olduğundan yavaş yavaş kulla¬nılma sahasından kalkmaktadırlar…
Basınçlı döküm makinesinin fonksiyonu kalıbın iki parçasının tam ekseninde ve sağlam olarak tutmak, yeterli miktarda erimiş madeni kalıba basınç altında göndermek ve kalıbın iki parçasını açıp kapatarak dökülmüş parçanın kalıptan çıkarılmasını sağlamaktadır. Kalıp, içine dökülecek parça oyulmuş, maça itici ve benzeri parçalar eklenmiş, basınçlı döküm makinası tablalarına aynı eksende monte edilmiş iki çelik bloktan meydana gelir.
Basınçlı döküm makinaları, metal basma sisteminin farklı oluşuna göre ” sıcak kamaralı” ve “soğuk kamaralı ” makinalar olarak başlıca iki ana guruba ayrılır. Basınçlı döküm makinası seçimi dökülecek malzemenin özeliklerine ve yapısına göre seçilmektedir..

enjeksiyon; sıcaklık yardımı ile eritilmiş olan hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metot ile en küçük komponentlerden, büyük dökümlere kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde parçalar imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. İşlemin gerçekleştirildiği makine ye enjeksiyon makinesi denir
Pistonlu makineler

Bir font pota fırına yerleştirilmiştir. Potaya erimiş maden içine dalabilecek durumda bir silindir monte edilmiştir. Silindir içine yatay vaziyette çalışabilecek bir piston yerleştirilmiş ve madenin kalıp içine enjekte edilmesi bir mani¬vela sistemi ile sağlanmıştır. Erimiş maden kalıba kendi akışı ile dolar ve manivela sistemine kuvvet etki ettirilecek olursa silindir içine dolan maden piston tarafından silindir içine doğru itilir. Aynı yöndeki hareket sonucu piston ilk defa maden dolma deliğini tıkar. Kalan maden ise, silindiri kalıba birleştiren kanala kuvvetle enjekte edilir.
Kalıbın iki yarısı, plakalar üzerine uygun şekilde monte edilir. Plakalar kalıp kilitleme koluna elle kumanda edilerek açılıp kapatılır.
Makinenin gereği gibi çalıştırılabilmesi, kalıbın açılıp kapatılması için iki kişi, küçük parça dökümünde maden enjeksi¬yonu manivela koluna kumanda etmek için bir kişiye ihtiyaç var¬dır. Büyük ve karışık parça dökümü için maden enjeksiyon koluna iki kişi kumanda eder. Bugün çok ilkel görülen bu döküm sistemi ile 1915 yılına kadar başarı ile manyeto gövdeleri, karbü¬ratör ve daha başka birçok otomobil parçaları dökülmüştür.
Ancak üç veya dört kişinin bir makinede çalışması gereksiz görülerek azaltılmasına çalışılmıştır. İlk gelişme maden enjekte edenlerin kaldırılarak yerine basınçlı hava kullanılması olmuştur. İkinci gelişme maden enjekte ekseni ile kalıp bağlama eksenlerini birleştirerek kalıpların 90 çevrilmesini önlemekle sağlanmıştır

Havalı makineler

Dalma silindirli basınçlı döküm makinelerı ile alüminyum dökümü yapılamaz. Çünkü erimiş alüminyum demir veya çelik olarak yapılan dalma silindir ve pistonu etkileyerek alaşım yapar ve karakteri değişir. Eğer kullanılmak¬ta ısrar edilirse piston ve silindir kısa bir süre sonra kullanılamaz hale gelir.
Dalma hücreli (kaz boynu), alüminyum basan havalı makineler 1915 yıllarında kullanılmaya başladı. Makinenin fonttan potasında alüminyum eritilir ve bunun üzerine bir kepçe veya dalma hücre asılmıştır. Dalma hücre makineye bir mani¬vela sistemi yardımı ile bağlanmıştır ve maden doldurmak için pota içine daldırılıp çıkartılabilir durumdadır

Dalma hücreli makinelerin kullanılışı

İlk olarak hücre alçaltılarak madene daldırılır. Basınçlı hava deliği açık havaya açılır ve bu hücre içine maden akışı sağlar. Sonra hücre mekanik olarak kaldırılır ve madenin cürufu ile fazla kısmı akıtılır. Hafifçe arka tarafa yatırılarak akış durdurulur. Bu hareketin devamı olarak hücre maden kanalı kalıp ana yolluk girişiyle tam intibak haline getirilir ve bu durumda kilitlenir. Dalma hücre içini normal hava basıncına açan valf kapatılır ve aynı anda basınçlı hava girişi temin edilir (3).

Soğuk kamaralı makineler

İlk olarak erimiş madenden k bir döküm işletmesine yetecek kadar maden, makine silindi konulur. Bu hareketin hemen arkasından piston harekete madenin kalıba 2000–2250 kg/cm2 ye kadar yükselebilen basınçlarla basar. Her defada gerekli madenden daha fazlası içine kepçe ile konur. Artık miktar dökülmüş parçaları beraber kalıptan iticiler yardımı ile alınır.

Bu gün iki tip döküm makinesi en çok kullanılmaktadır. Bunlar

1- Daldırma silindir ve pistonlu enjeksiyon makinesi düşük erime sıcaklığına sahip çinko, kalay ve kurşun alaşımlarında dökümünde kullanılır.

2- Yüksek basınçlı ve soğuk kamaralı makineler. Erime sıcaklığındaki gereçler olan alüminyum, magnezyum- pirinç alaşımlarının dökümünde kullanılır.

Her iki tip makinesinde arka kısımları olan kalıp açma ve kapama tarafları birbirinin aynıdır. Tek fark enjeksiyon sistemlerindedir. Dikkatli bir konstrüksiyonla bir mal arka tarafı aynen kullanılmak üzere enjeksiyon sistem değiştirilebilir makineler yapmak mümkündür. Böylece he: silindirli ve hem de soğuk kamaralı makine işleri tek yapılabilir

SONUÇ VE İRDELEME

Alüminyum diğer metallere göre daha kolay işlenebilmesinden dolayı önemi büyüktür. Ergime derecesinin düşük olması ve hafif bir metal olması bu metalin kullanılmasındaki en önemli etkenlerden biridir. Alüminyum en genç metal olması bakımından önemi çok büyüktür.

Alüminyum ve alüminyum enjeksiyon tamamen kavrandıktan sonra ileriki yıllarda önemi daha da artacaktır. Şuan birçok alanda kullanılan alüminyum taşıma, inşaat, ambalaj, makine aparatları gibi alanlarda kullanılması bu metalin önemini artırmaktadır.

Alüminyum enjeksiyon kalıbı tasarlanırken kalıpta hangi metaller kullanılacağı önemlidir. Kalıbı tasarlarken en önemli unsurlardan biride hangi tip basınçlı döküm presinin kullanılacağıdır. Alüminyum, kalay, kurşun, bakır, çinko gibi hafif alaşımların kaliteli, hassas aynı zamanda seri bir şekilde üretebilmek için basınçlı döküm yöntemi tercih edilmektedir..
Alüminyum enjeksiyonda; üretilecek malzemenin alaşımı, mekanik özellikleri göz önüne alınarak parçanın kalıplanması sıcak ve soğuk kamaralı olarak iki yöntem ile yapılmaktadır. Alüminyum enjeksiyon kalıpları yüksek basınçlı kalıplar olarakta bilinir.
KAYNAKLAR
1) prof dr. N. Erşen alüminyum ve alaşımlarının kaynağı 1986.
2) A. Ersümer makine fakültesi teknolojisi 1978.
3) DOEHLER, H . H ., Çeviren: BAYVAS, M . ŞEVKİ, Basınçlı Döküm, Ankara Erkek Teknik Yüksek Öğretmen Okulu Matbaası, Ankara, 1974.
4) UZUN, ERİŞKİN, Y., 1982, Hacim Kalıpçılığı, Milli Eğitim Basım Evi, İstanbul 1984
5) Zafer tekiner ders notları

Mehmet SAVUN
Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü Kalıpçılık Anabilim
Dalı Teknik okullar ANKARA

Sunum aluminyum_enjeksiyon

Şişirme kalıpçılığı bir plastik şekillendirme yöntemidir.Çocuk oyuncak
bebekleri,plastik şişeler,tuhafiye malzemesi,içi boş şişeler,bidonlar v.b şekillerin elde
edilmesinde kullanılan bir metottur.
Ekstrüzyon kalıpçılığında parison, ekstrüzyon dişisinde şekillendirilir ve ekstrüzyon
makinasından çıkarılır.

Enjeksiyonla şişirme kalıpçılığında,parison enjeksiyon kalıbında ayrı bir parça olarak
şekillendirilir.Daha sonra bu parça şişirme kalıbı içinde şişirilir.
Yeni bir yöntem olan uzatma şişirme kalıpçılığı,parça şişirilirken aynı zaman da
gererek çekilir.
Ko-ekstrüzyon ise,çok katlı şişelerin,farklı renklerdeki işlerin yapımında kullanılır.
Kullanılan malzeme olarak en ideali alüminyumdur.çünkü hem maliyeti azdır,hem
çeliklere göre daha hafiftir hem de ısıyı her yere yayma özelliği yani ısı transferi çeliklere göre
daha iyidir.
İçi boş olan pek çok plastik parçalar , şişirme kalıplama metoduyla
üretilmektedir.Kullanılan termoplastik malzemenin kalıp çukuruna dolması çeşitli
yöntemlerle olmaktadır.Bunlara gelecek bölümlerde yer verilecektir.İyi tasarımlandırılmış bir
şişirme kalıbının uygun tipteki şişirme makinasıyla kalıplanması meydana gelebilecek hataları
minimuma indirebilecek en önemli etkenlerden biridir..
Şişirme kalıplarıyla içi boş plastik şişe ,petler,bidon çanta,tas, çocuk oyuncak
bebekleri, yakıt tankları , plastik çiçekler, plastik şişeler, tuhafiye malzemeleri, içi boş şişeler,
bidonlar, v.b. içi boş plastik..vb gibi daha birçok parçalar üretilmektedir..
Kalıp iki yarımdan oluşmaktadır
ve bu yarımlara kalıp dişisi denmektedir.Bu dişilerin içine kalıp boşluğu (kalıp çukuru)
denilen parçanın dış hatları işlenmiştir.Parison denilen ön şekillendirilmiş parça kalıp kapalı
iken içine hava üflenmek şartıyla kalıp çukuruna sıvanır ve parça oluşur.Kalıp iki yarımı
şişirme işleminden sonra açılarak parça içinden alınır.
Şişirme kalıpçılığında kalıplama metodu olarak iki ana yöntem vardır.Bunlardan
birincisi ekstrüzyon kalıplama , ikincisi enjeksiyon kalıplama metodudur.Fakat son
dönemlerde gererek şişirme ve en önemlisi de ko-ekstrüzyon şişirme yöntemi de birer şişirme
kalıpçığı yöntemi olarak benimsenmektedir..
Ekstrüzyon şişirme kalıpçılığı:

Ekstrüzyon şişirme kalıbında parison ekstrüzyon dişisinden şekillendirilir. Bu
dişi şişirilmiş film şekillendirmesinde kullanılan tip ile benzerdir, erimiş malzeme
ekstruderden ekstrüzyon yönünü yataydan dikeye değiştiren bir adaptöre akar. Böylece
yerçekiminin parçaya homojen etki etmesi sağlanır. Malzeme bundan sonra dişiye girer ve
bir mandren etrafında akar böylelikle ekstrudate silindirik olur. Şişirme kalıbındaki dişiler
şişirilmiş film üretimindekinden daha kalın duvarlar üretir birçok durumda dişi, mandrenin
ortasından aşağıya bir boşluğa sahiptir böylelikle hava silindir malzemenin içine üflenebilir..

Enjeksiyon Şişirme Kalıbı

Enjeksiyon şişirme kalıbında parison erimiş granülün bir maça mili etrafında ve kalıp
kavisine fışkırtılmasıyla şekillendirilir. Parison bu yüzden enjeksiyon kalıplama işleminde ayrı
bir parça olarak şekillendirilir. Bu ekstrüzyon şişirme kalıbında yapıldığı gibi parisonun
ekstrüzyon dişisi içinde şekillendirilmesi ile zıt bir işlemdir. Enjeksiyon şişirme kalıbı ile ticari
enjeksiyon şişirme kalıbı arasındaki benzerlik açıktır. Fark şudur: şişirme kalıbında parison
bitirilen bir parça değildir, fakat son şeklini vermek için müteakip bir adıma tabi tutulur. İkinci
adım, tabiki, ikinci bir kalıpta parçayı ticari şekline getirmek için şişirmek olacaktır. İki adım
arasındaki açık farklardan dolayı, enjeksiyon kalıbıyla yapılan parison bazen önşekil ( preform
) denir (1).
İki kademeli işlem sonucu tamamen bitmiş halde şişe veya bidon tipi plastik kapların
imal edildiği bir kalıplama tekniğidir.Birinci kademede önce parison hareketli ve için de hava
kanalı bulunan bir mandrelin etrafına enjeksiyonla kaplanır. İkinci kademede ise ,parison
henüz sıcak haldeyken içindeki mandrelle birlikte şişirme kalıbına aktarılır.Mandrelin
içindeki hava kanalına gelen basınçlı hava ile şişirilerek son şekli verilir.parça mandrelden
ayrılıp parça alınır (2).
Enjeksiyon süresi boyunca ticari enjeksiyon kalıp makinası parisonu meydana getirmek
için kullanılır. Kalıp, yerinde maça mili ile kapatılır. Daha sonra granül maça mili etrafında
silindirik bir parça şekillendirmek için enjekte edilir. Vida dişleride bu basamakta
şekillendirilir. Sonra kalıp açılır, maça mili çıkarılır ve parison itilir. Parison şişirme
istasyonuna hala sıcakken transfer edilir veya tekrar ısıtılabilir. İkinci kalıp kapandıktan ve
parisonun tepesiyle birleştikten sonra, parisonun içine hava enjekte edilir.(Bu genellikle maça
mili içindeki bir boşluk vasıtasıyla yapılır ). Bu, parçayı şekillendirmek için kalıbın iç
duvarlarına doğru parisonu şişirilir. Kalıp açılır ve parça itilir…

Enjeksiyon şişirme kalıbı sabit olmayan kesitli parisonların şekillendirilmesine
müsaade eder. Şekildeki bu esneklik ekstrüzyon kalıbı ile yapılan parisonlardan daha iyi
www.kalipteknolojisi.com
homojen duvar kalınlığına sahip şişelerin şişirilmesi için bir metod geliştirilmesini sağlar.
Parisonun daha fazla şişirilmesi gerektiği köşeler gibi yerlerde, şişirme işlemi doğal olarak
ince bölümlere neden olur. Maça pimi şeklinin ve kalıp kavisinin dikkatli dizaynı ile bu
yüksek gerilmeleri kompanse etmek için parisonun doğru olanları daha kalın yapılabilir. (1)
İstenilen ürünle ilgili parçaya verilecek kap uzunluğu,çap ve kalıp çukur sayısı
makinanın fiziksel boyutlarıyla mümkündür.Basıncın merkezine döndürme başının mesafesi,
yüzünden, maksimum kap uzunluğu kararlaştırılması gerekir.Uzunluk1/2 ila 12inç’dir.Kutu
çapı ise maksimum ¼ ile minimum 1/8 inç arasındadır..

Bilinen 4 tipte enjeksiyon yöntemi vardır.
A:Piotrowsky Metodu
B:Farkus Metodu
C:Moslo Metodu
D:Gussoni Metodu

Kaynak : Levent Erdaş

1- İmalat (Konstrüksiyon) resmi en iyi biçimde okunarak modelin hatasız yapılması sağlanmalıdır. Döküm parçasının ölçü tamlığı ve sağlıklı kalıplanabilmesi modelin ölçü tamlığına ve teknolojik kurallara göre yapılmasına bağlıdır.
2- Modelci ekonomik kalıplama metodunu bulmak ve buna göre çalışmak zorundadır.Modeli basit ve kısa zamanda yapacak şekilde tasarlamalıdır.
3- Modeli elde veya makinede kalıplayacak eleman kalifiye olmasa bile hatasız kalıplayabileceği bir şekilde düzenlenmelidir.

4- Kalıp düzenlenmesi öyle olmalıdır’ ki ergimiş maden yapılmış kalıp içine kolaylıkla aksın ve hatasız katılaşsın.
5- Dökümden sonra kalıp içerisinde hava boşluğu ve curuf kalmayacak şekilde dizayn edilmelidir.

1- Mala Yüzeyi seçimi:
Mala yüzeyi:Kalıbın ayrılma yüzeyine mala yüzeyi denir. Mala yüzeyi kalıbın açılarak modelin kalıbın içerisinden çıkmasını temin eder. Mala yüzeyinin modelin hatasız kalıplanmasını temin edecek yüzeyden veya yüzeylerden seçilmesine dikkat edilmelidir. Ayrıca mala yüzeyi seçiminde parçanın şekli kalıplama tekniği ile kalıplama sayısının’ da önemi büyüktür…

2- Kalıplama Sayısı:
Az sayıda kalıplanacak modeller genellikle ahşap malzemelerden ve el işçiliği ile kalıplanacak tarzda yapılır. Model en hatasız ve en ekonomik kalıplamayı sağlayacak tarzda mala yüzeyi seçilir ve gerekiyorsa model mala yüzeyinden parçalı yapılır.
Çok sayıda kalıplanacak modeller (seri üretim modelleri) genellikle plakaya bir veya birden fazla model bağlanarak elde veya kalıplama makinelerinde kalıplanırlar. Bu modeller genellikle metal veya polimer malzemelerden yapılırlar, plakaları ise kontrplak, alüminyum veya dökme demirden yapılırlar.

3-Kalıplanma Şekli

Modeller yapılırken kalıplama yapacak dökümhanenin teknik imkanları ve kalıplanma teknolojisi göz önünde bulundurulmalıdır.
a- Elde Kalıplama:

Modellerin metal veya yine modelcinin yaptığı derecelerle kum ile kalıplanma işlemidir. Genellikle kupol veya indiksiyon ocaklarında ergitilen maden kum kalıplara dökülür.

b-Makinede Kalıplama:

Plakalara bağlanmış seri üretim modellerinin standart derecelerle normal basınçlı kalıplama makineleri ile kalıplanması işlemidir. Bu işlem yüksek basınçlı kalıplama makineleri ile daha seri ve hatasız olarak yapılır.
Dizamatik sistemle çalışan dökümhanelerde kalıplanma işlemi son derece hızlı ve hatasız olur.

B- Model ilaveleri:

1- Eğim: Modelin kalıplandıktan sonra kalıbı bozmadan kalıbın içerisinden çıkarılabilmesi için mala yüzeyine dik olan yüzeylere verilen açıdır.bu açı tek yüzeylere verildiğinde eğim karşılıklı (silindirik) yüzeylere verildiğinde koniklik adını alır.
Modele üç türlü eğim verilebilir bunlar:

1-Artı Eğim: Eğim açısı veya % miktarı modelin üzerine fazlalık olarak verilir.
2- Eksi eğim:Açısı veya % miktarı model ölçüsünden eksilterek verilir.
3- Ortalama eğim: Model yüzeyine yüksekliğin yarısında ilave yarısından sonra eksilterek verilir.

Kaynak : Turgay Avcı